新讯网官方唯一联系电话：15001380073 近年来，中国瓷砖行业加快迈向智能制造。全球贸易环境持续变化，产能布局、自动化水平和跨区域交付能力，已成为企业参与国内外竞争的重要支撑。依托广东五大生产基地和马来西亚海外工厂，大角鹿构建起总占地近3000亩、配套13条现代化全自动陶瓷生产线的全球六大基地网络，以统一的设备配置、生产管理和品质标准，实现研发、生产、交付高效协同，构建起“国内+海外”双循环的规模化制造体系，为全球市场持续供货提供坚实保障。
国内+海外双循环，六大基地支撑全球交付
面向国内外市场持续增长的产品需求，大角鹿全球六大生产基地围绕不同产品定位与区域需求，形成分工明确、协同运转的生产格局。
佛山基地是企业总部核心生产基地，集研发中试、新工艺验证和大规格产品生产于一体。数字化中控车间，生产750×1500mm、900×1800mm等规格瓷砖及岩板产品，并为新品研发和工艺验证提供支撑。
开平基地占地11万余平方米，设有双独立标准化车间及两条全自动生产线，主攻高端家装瓷砖和工程砖。同时，这里也是大角鹿在国内，落地精益智造管理体系的示范工厂，其生产经验为其他基地优化管理提供参考。
新会基地则聚焦常规规格产品规模化供应，依托原料预处理、一体化自动打包线和成品智能仓储协同运行，提升流通产品周转及供应效率。
新丰基地核心产线配置中鹏399米超级节能智能窑炉，进一步扩充全规格产品批量交付能力，为国内外市场持续补充产能。
与此同时，企业海外制造布局也在持续提速。马来西亚生产基地引入与国内工厂统一的生产设备、工艺标准和精益管理模式，并导入AI自动化生产。基地内三条窑炉全部投产后，规划总日产能达到7.5万平方米，制造效率达到当地普通陶瓷工厂约3倍，综合生产成本降低约50%，预计2026年可冲刺5亿产值目标，有望成为马来西亚占地面积、产能规模，陶瓷厂。厂区同步配套海外工厂直卖仓，实现本地生产、本地仓储、本地交付，为东南亚及全球市场提供更高效的供应保障。
国内基地强化研发和规模制造，海外基地提升属地化供应能力，全球六大生产基地协同调配订单，共同构成大角鹿覆盖全国、辐射全球的双循环制造体系。
大角鹿马来西亚工厂
全流程数智化升级，释放规模智造效能
规模制造持续提升，离不开统一的生产标准和智能制造体系。大角鹿六大基地采用统一生产配置，坯体成型环节配备恒力泰10090吨压机，通过高压压制提升坯体密度，满足加厚砖及大规格岩板生产需求;印花施釉环节采用美国星光600DPI超高清喷墨机与泰莱4.0智能釉线协同作业，实现纹理喷印与均匀施釉自动衔接;烧成环节配置中鹏399米超级节能智能窑炉，以恒温智能控温及1200℃高温烧成提升瓷化程度，单窑日产能可达4.5万平方米，为大批量生产提供充足保障。
目前，企业各基地生产线已实现全流程数字化贯通，原料配比、压制、施釉、烧成、磨边、检测、自动打包、立体仓储等环节全部实现智能调度与自动衔接;数字化中控系统实时监测窑温、能耗、产量及良品率等关键数据，集中呈现设备运行、生产进度与质量变化，异常情况可及时识别和处理，生产管理更加精准高效。
此外，品控与环保也被同步纳入统一管理。大角鹿六大基地均配备独立质检实验室，配置耐磨、抗污、平整度等自动检测设备，出厂检测标准严于国标与欧标;密闭式原料喷雾塔、废气脱硫除尘系统覆盖全厂区，满足国内外环保生产要求。企业还获得“中国绿色建材产品”三，认证及“中国绿色产品认证”，绿色要求已落实到原料处理、生产制造和排放治理全过程。
制造升级背后，研发投入持续跟进。大角鹿每年投入约5%的营收用于新材料研究，依托中国超耐磨陶瓷新材料研究院、大理石瓷砖研究所、超耐磨陶瓷新材料研究中心、超耐磨钻石釉中国研发中心、中国超耐磨陶瓷新材料示范基地、，瓷砖AI智能研发检测产学研创新中心六大平台，深化产学研协同，推动研发成果加快进入检测与生产。相关技术已获得美国、欧盟超耐磨发明专利，并通过德国莱茵TÜV超耐磨认证。
凭借标准化设备配置、数字化管理和严格质量管控，大角鹿六大基地持续保持一致的制造标准和产品品质，以充足产能满足全球市场需求，跻身“全球瓷砖产量30强”“世界陶瓷卫浴100强”。
广东五大生产基地与马来西亚海外工厂协同联动，形成双循环制造网络，让大角鹿的制造能力跨越地域、直达全球。目前，大角鹿瓷砖已出口至80多个国家和地区，服务吉隆坡万豪酒店、新西兰希尔顿酒店、科伦坡香格里拉酒店等海外项目，中国制造效率持续转化为全球供给能力，为品牌拓展国际市场提供强劲支撑。
